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Okay sehr gut. Dann werde ich mir den mal genau ansehen im Baumarkt.

Grüße

Jetzt hänge ich, kannst du ne kurze Skizze machen?

Grüße

danke jetzt weiß ich wie du das meintest. ist definitiv eine gute idee. ich habe zur zeit auch eine neue in ausarbeitung werde deine aber mal mit reinziehen. bis ich an dem öffnungsmechanismus bin dauert es noch ein paar wochen. bis dahin habe ich genug zeit das ganze mal durch zu planen.

grüße

Es ist dann mal wieder soweit. Jetzt geht es so langsam an die kniffeligen Bauteile, bei denen nicht nur Präzision sondern auch saubere und durchdachte Arbeit wichtig ist. Ich hoffe ich bekomme alles auf Anhieb hin und muss nix nacharbeiten.
Dann beginnne ich mal mit meiner Form. Die Aluseitenteile sind bereits geschnitten und bearbeitet, das war im letzten Update. Die Seitenteile sollen ja ein Schichtsystem zwischen Alu und Plexiglas sein. Daher brauche ich eine Form auf der ich das Plexiglas biegen und später mit den Aluteilen mittels Epoxydharz verkleben kann.
Also erst mal ab in den Baumarkt und 10x 22mm MDF gekauft. Jede Platte ist 650 lang und 100mm hoch. Diese mussten dann im Konzentrischen Radius zur Grundplatte geschnitten werden. Incl Abzug von 6mm für das Plexiglas und die Aluplatte im inneren. Also ergibt sich ein Radius von 774mm. Das ganze dann erst mal ab auf den Fräszirkel.





















So sah das ganze dann fertig gefräst zusammengelegt als Block aus.







Dann musste das ganze miteinander verbunden werden. Ich habe den Block ganz einfach zusammen geschraubt.










Und dann wollte ich alles noch schleifen, da immer ein halber- ganzer mm zu feilen ist. Die Form muss so genau wie möglich sein, da von ihr die Genauigkeit der Radien und Kurven der Seitenteile abhängt.










Und dann noch spachteln bis die Oberfläche die gewunschte Geanuigkeit hat. Das hat mich insgesamt 4 Schichten Spachtel gekostet, da mir wohl genau am Scheitelpunkt, also die Mitte, ein mm verloren ging. Den musst ich wieder aufspachteln und schleifen, bis wieder ein genauer Kreisausschnitt vorhanden war.






















Bis dahin wars das wieder. Im nächsten Update kommt dann die Form zum Einsatz zusammen mit Plexiglas.
Grüße

Zitat von »Socke«

Sauber! wollen wir mal hoffen dass die Form genau genug ist

bei solchen Sachen hab ich immer noch so meine Probleme

Ich habe auch nachgemessen und habe über die 65cm Länge der Form nur nen knappen halben mm Abweichung. Die Form ist damit eigentlich sehr genau. Die Krümmung habe ich nochmals mit meiner Grundplatte im konzentrischen verglichen und da war kein Fehler messbar. Also ist es nur ein Höhenfehler der Form.

Zitat von »Paladin«

Schaut sauber aus. Aber wo kam der MM hin, sollte ja mit dem Zirkel nicht passieren?

Ich denke der kam daher dass ich beim feilen immer von der Mitte aus nach außen gefeilt habe. Und das bei beiden Seiten.
Damit habe ich dann die Mitte doppelt gefeilt. Das war dumm. Und daher musste ich den zu viel weggefeilten Teil neu aufspachteln.

Zitat von »Socke«

Mein Kommentar war keines Wegs als Kritik oder so gemeint. Ich meinte das ehr scherzhaft

Bin mir schon bewusst dass du da sehr genau bist

Das war von mir auch so verstanden worden war ja keine Rechtfertigung aber fand deinen Hinweis schon gut weil es in der tat wichtig ist bzw war dass die Form genau ist.
Aber selbst wenn es Kritik wäre, damit muss man umgehen können.

Grüße

Der Gedanke ist mir auch schon gekommen. Da ich aber die Plexiplatte mit dem Alu mittels Spanngurten geklebt habe wäre eine nicht voll Material Form nicht stark genug gegen Verzug gewesen. Im nächsten oder übernächsten Update sieht man das dann. Daher bin ich vom einfachen weg hin zum vollblock gegangen. Hatte auch extra dafür ne platte Biegesperrholz mitgebracht aus Hessen.

Grüße

Heute gibt es mal nur ein kleines Update. Die nächsten Tage gehts dann hinter das Update über die Seitenteile. Da Zurzeit wieder Klausurphase ist wird es etwas langsamer voran gehen, ich versuche aber dennoch jede Woche ein wenig zu zeigen und auch ein paar Späne fliegen zu lassen.


An dieser Stelle möchte ich mich bei Wilmsmetall für die weitere Unterstützung bedanken! Ich habe dort schon immer mein Material gekauft und da ich bei diesem Projekt ein wenig Aluminium brauche, bin ich froh darüber dass mich Wilmsmetall unterstützt und so das Projekt in dieser Art möglich macht!














Des weiteren ist ein kleines Tütchen aus China bei mir eingetrudelt. Ich habe mir dort eine 135mm Lochsäge geordert. Diese brauche ich für die 12 140er Lüfter die bei diesem Projekt geplant sind. Ich hoffe das Teil taugt was. Aber auf den ersten Blick und für Holz Alu und Plexiglas sollte das ganze doch halten.
Das wars dann auch schon wieder für heute.

Grüße

Zitat von »Socke«

Dann wünsche ich dir mal viel Glück bei deinen Klausuren

Die Lochsäge sieht schon riesig aus bin gespannt wie das Ergebnis der Bohrungen aussieht

Danke! Ja die Lochsäge ist schon groß. Immerhin so groß wie ein 140er Lüfter und die liegen auch schon gut in der Hand

Zitat von »ringo«

Viel Glück bei deinen Klausuren auch von meiner Seite.

denke es wird sich gut mit der Lochsäge arbeiten lassen, sofern die Bohrmaschine genug Drehmoment mitbringt. Die Säge wirkt schon recht groß.

Ich denke schon dass meine Bosch PBD im 2 Gang genug Drehmoment aufbringen kann. Ich werde auch nur mit wenig Vorschub und viel Kühlung arbeiten. Sonst frisst sich das Teil noch im plexi fest. Das wäre dann sehr schlecht.

Zitat von »der_george«

VIel Erfolg bei den Klausuren und genug Zeit für ein paar schöne Updates wünsche ich dir!

So long :0)

Danke! Habe dann auch heute noch ein wenig Zeit nach dem lernen für ein Update gefunden.





So dann nun zum nächsten Update. Bin heute sehr gut durch die Genetik gekommen für Verfahrenstechnik, daher habe ich jetzt noch Zeit und Lust ein weiteres Update rein zu hauen.
Im vorletzten Update habe ich ja meine Form aus Massivholz vorgestellt. Hier kommt sie nun zum ersten Einsatz. Da die Seitenteile im 800 Radius geschwungen sind, musste ich folglich das Plexiglas für das Schichtsystem zuerst biegen, damit ich es später mit den Aluminiumteilen verkleben kann.
Also Heißluftföhn rausgeholt und ein lächeln auf das Gesicht meines Energieversorgers gezaubert Habe knapp 4 Stunden den Föhn laufen lassen bei 2KW. Sind dann rund 1,2€ ins Land gegangen





















Am Schluss habe ich dann noch mal die Kante mit dem Kopierfräser abgezogen, damit diese für die Verklebung gerade ist.








Anschließend habe ich das ganze noch ein wenig getempert gegen Spannungen. Nächster Schritt mit diesen Teilen ist nun das verkleben mit den bereits gefrästen Aluminiumteilen. Das sind die Teile aus dem Aluminium Update.
Bis dahin wars das mal wieder. Nächste Update kommt dann am Wochenende. Da sieht man dann die verklebung der Seitenteile.

Grüße