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Jep, die ist dicht. Und wenn nicht, Sperrholz ist da toleranter was Feuchtigkeit angeht als MDF oder andere Faserverbundstoffe...

Hmm, für n Review hab ich noch zu wenig damit gearbeitet. Vllt. in n paar Wochen.

Einen ersten Eindruck kann ich ja schon mal geben.

Ich hab mich vor dem Kauf natürlich informiert (sprich Erfahrungsberichte anderer Käufer) und da hatte ich dann etwas gemischte Gefühle. Vom aussehen und der Verarbeitung her ist die Fräse auf den ersten Blick nicht schlecht, allerdings wurden in diversen Berichten von Mängel erzählt die erst Später auftreten sollen.
Wie auch immer, ich brauchte ne Oberfräse und hab mich für diese Entschieden. Lieber hätte ich eine wirkliche Qualitätsmarke wie Festool oder Makita genommen, aber das lies mein Budget nicht zu, und da ich bereits einen Akkuschrauber von Einhell mein eigen nenne und der wirklich gut ist, dachte ich, ich riskiers.

Gekauft hab ich die Fräse bei Zgonc, das ist eine Maschinen- und Werkzeugkette bei uns in Österreich. Gekostet hat sie 79,90 und ich hab gleich einen Satz Fräser dazugekauft.
Alles in allem hab ich für Fräse und Fräser 100 Euro (79.90 f.d. Fräse, 19.90 f.d. Fräser) ausgegeben.

Ein Manko was mir bereits aufgefallen ist ist dass bei der Fräse die Einstellschraube der Tiefen-Feineinstellung durch die Vibrationen sich selbst verstellt.
Außerdem ist bei dem Frässatz in der Bedienungsanleitung zwar die Rede davon dass auf dem Frässchaft die techn. Daten aufgedruckt sind (Durchmesser, Drehzahl, etc.) aber dem ist nicht so. Da muss ich noch mit Einhell telefonieren.

Des weiteren wird die Fräse mit einer vormontierten Auffangeinrichtung für die Späne wo man auch den Schlauch einer Absaugung anschließen kann ausgeliefert. Das musste ich entfernen da ich beim Fräsen nichtmal die Markierung mehr gesehen hab.
Das bedeutet zwar mehr Mist und Schutzbrillenpflicht, aber der beste Schutz ist obsolet wenn man nicht mehr arbeiten kann.

16: Making progress

Nachdem Zeit und Schulter es zuließen hab ich heute direkt weiter gearbeitet.
Da ich das Lüftergitter nicht zerstörungsfrei aus dem alten Rahmen bekommen würde, und ich sinnvollerweise die alte Schablone schon weggeworfen hab (Zitat meiner Gedanken: "Ach was, die brauchste sicher nicht mehr ") durfte ich heute wieder ne neue machen.
Also erst mal aus nem Stück Küchenarbeitsplatte den Kreis ausgeschnitten.


Da der Schnittkern zu klein ist als Pressform...


... musste ich nen neuen machen.


Dann schnell das Lochgitter und den Presskern mit Tesakrepp fixieren...


... die Abstände checken ...


... und rein in die Hobelbank.


Beim zweiten Versuch (ich hatte vorher vergessen Entlastungsschlitze zu schneiden) hat es dann hin gehauen.


Überlappendes Material hab ich entfernt damit es möglichst eben wird und keine Lurchfänger da sind.


Danach hab ich mich an die Montage des Netzteils am Rahmen gemacht.


Und hier ist das Problem was ich beim letzten Statuspost schon angesprochen hab. 20mm Luft für die Kabel sind zu viel für das Netzteil, das würde ich dann nicht mehr in das Gehäuse bekommen. Egal, ich hab schon ne Lösung


Also erst mal die Bohrlöcher anzeichnen...


... vorbohren ...


... und dann mit der Lochsäge durch. Die kleinen Löcher hab ich auch gleich ausgesenkt.


Probemontage... passt.


Die Lösung des Netzteilproblems: Einfach in den Zwischenboden versetzt einlassen. Und weil ich gerade beim anzeichnen des Zwischenbodens war könnte ich doch gleich den Rest auch machen.


Doch dafür brauch ich das Trägerblech vom Mainboard. Also wieder hoch auf die Werkbank mit dem alten Rahmen.


Ach ja, das Blech hatte ich ja vernietet...


Egal, also Nieten aufbohren, respektive: KOPF AB


Und sobald alle aufgebohrt waren...


... hab ich mit einem breiten Stemmeisen vorsichtig das Blech abgezogen.




Farewell, old friend


Zuerst mal das Blech mittig positionieren.


Zur Kontrolle das Mainboard auch verwenden. Crap, passt nicht. Wenn das Blech zentriert ist, ist das Mainboard um 3mm horizontal und 1.5mm vertikal aus der Mitte. Also schnell korrigieren.


Und die Anschlusspositionen hab ich auch markiert.


Da mir beim ersten versuch die Löcher mit der Lochsäge gar groß vorgekommen sind wird jetzt ein 20mm Forstnerbohrer verwendet.


Ein paar Löcher ...


... und ein Date mit der Stichsäge später sind die Schlitze schon fertig. Nur händisch schleifen muss ich sie dann am Ende noch.


Und nachdem die Stichsäge schon bei der Hand ist, kann ich mich ja gleich dem Ausschnitt des Netzteils widmen.


Done


Als Abschluss für heute (und damit ihr den Fortschritt seht) hab ich mal den neuen Blindrahmen zusammengesteckt.


Krass. Wenn mir keiner dazwischenfunkt geht ja direkt was weiter. Wenn es das Wetter zulässt und nicht zu viel los ist, könnte ich noch dieses Monat lackieren <3

@pala: stimmt wohl. Aber die Tatsache dass es jetzt sauberer aussieht hängt an diversen Faktoren. Zuerst mal hab ich eine einigermaßen vernünftige Herangehensweise diesmal gewählt (sprich erst arbeiten, dann lackieren) und andererseits ist es auch dem Material zu verdanken. Ein sehr krasses Beispiel ist z.b. dass beim Bohren der Kabelkanäle in der Trägerplatte die Feinspan doch ausgerissen ist, beim Sperrholz ist das praktisch nicht der Fall.

Der Neubau des Blindrahmens und meine verschärfte Präzision färbt schon auch auf andere Bereiche ab. Hab gerade das bereits verlötete I/O-Shield komplett demontiert da die einzelnen Komponenten nicht wirklich präzise Montiert waren.

Der nächste Post von mir wird also das I/O-Shield und vmtl. den Einbau desselben beinhalten.

17: I/O Shield Tech

Wie bereits in meinem letzten Post erwähnt, hab ich mal das I/O-Shield angefangen neu zu machen.
Der Grund dafür war dass die Komponenten zwar gut verlötet, aber nicht wirklich gerade Montiert waren.

Also erst mal her mit dem alten Shield.


Wie man sehen kann sind die Anschlüsse nicht wirklich rechtwinklig montiert.


Daher rück ich dem Shield erst mal mit meinem neuen Spielzeug zu leibe. Meiner ZD-985 Entlötpumpe.


5 Minuten später und schon waren nur mehr Einzelteile übrig. <3


Na dann mal los. Herhalten muss wieder ein Stück Perfboard sowie ein kleines Stück Stripboard für die Taster.


Erst mal die Lochpositionen anzeichnen und Bohren


Yay, passt.


Da die Befestigungs-/Zugentlastungshalter mehr oder weniger in den 2.54mm Raster des Perfboard passen fallen somit die Kupferkontakte rund um das Loch weg. D.h. hab ich die Nasen in die andere Richtung gebogen damit ich einen Kontakt mit dem nebenliegenden Loch löten kann.


Und schon sind die Kontakte verlötet.


Diesmal sind die Buchsen auch genau Rechtwinklig.


Als nächstes kommen die Taster dran. Der Drill ist aber derselbe wie vorher. Erst zuschneiden und löcher bohren ...


... und dann verlöten.


Sieht gut aus.


Die nächste Schwierigkeit ist die Rechtwinkelige Montage auf dem Perfboard. Aber ein paar zurechtgebogene Büroklammern (die Dickeren) geben dem ganzen eine gute Stabilität.


Zum verlöten mit dem Stripboard hab ich zuerst die berührenden Flächen verzinnt...


... das Teil aufgelegt und reflow-gelötet.


Noch schnell mit dem Seitenschneider die überstehenden Büroklammern abgeschnitten und schon ist der erste Teil fertig - der einfache Teil.






Als nächstes kommen die Anschlüsse dran. Dazu hab ich mir via eBay diverse günstige Adapter (50 cm Flat-Patchkabel und 2 Samsung USB-Datenkabeln) gekauft damit ich die verwenden kann.


Als erstes das Flat-Patchkabel. Das hat mir am meisten Kopfzerbrechen bereitet da die Litzen nur ca. 0.1 mm² haben.


Erst durch die Löcher im Perfboard führen...


... eine Zugentlastung aus einem Büroklammernrest machen...


... verlöten und auf Kurzschlüsse prüfen.


Fertig mit dem ersten Kabel. Zwei kommen noch.


Die beiden USB-Kabel hab ich im Prinzip gleich verbaut. Nur hier ist der Leitungsdurchmesser größer (vmtl. 0.22 mm²) sodass ich nur eine Litze pro Loch verwendet hab.


Erst mal den oberen Anschluss verlöten...


... dann den unteren.


Als letztes müssen noch die Taster verlötet werden. Dazu hab ich - wegen dem komischen Arbeitswinkel - erst die Kontakte verzinnt...


... und dann die Leitungen angelötet. FYI: Das sind von einem alten Stock-Case zwei Pfostenstecker die sogar mit Reset und Power beschriftet sind


Zu guter letzt hab ich noch zwecks zusätzlicher Zugentlastung und auch etwas als Schutz jeweils eine Schicht "Rapid-Prototyping-Gel" (a.k.a. Heisskleiber ) aufgetragen. Die Kabel hab ich noch mit einem Kabelbinder zusammengefasst.


Feddisch xD



Man sieht es schlecht aber diesmal sind die Elemente vorne eben, fast 100% im rechten Winkel und präziser gearbeitet.
Ich hoffe ich komme heute noch dazu das nächste Kapitel zu machen -> 18: I/O-Shield Cover

In diesem Sinne
Stay Tuned

Das Mainboard ist im Endeffekt vom Rand des Blindrahmens ca. 12-15cm entfernt. Ich will nicht für den Fall dass ich schnell nen USB-Anschluss brauche extra den Sichtrahmen abnehmen müssen. Das I/O-Shield ist aber nur für den Fall dass der CON Aufputz und nicht in ner GK-Wand versenkt montiert wird.

Hä? Ich versteh gerade nicht was du meinst....

Ach so meinst du das. Ja, hätte ich machen können. Aber in diesem Fall hat es sich angeboten da am I/O-Shield des Boards 2 USB als auch der Netzwerkanschluss direkt in einer Komponente verbaut und somit übereinander liegen. Wenn man dann das Mainboard durch das Glas des Sichtrahmens sieht, so sieht man nur ein Flachkabel was die anderen verdeckt.
Abgesehen davon kann ich so auch noch ältere Mainboards verwenden die vllt. keinen onboard USB-Anschluss (Pinleiste) haben.